随着光纤应用环境的扩展，普通光纤已经无法适应特殊环境的使用条件。尤其是在高温工作环境下，普通紫外固化涂层极易发生热老化和热氧老化，降低涂层对光纤的保护作用，并最终可能导致光纤失效。对了应对这一情况，国内外光纤厂商展开了针对耐高温进行研发。
目前，国际主流的耐高温光纤主要有：耐高温丙烯酸树脂涂层光纤、有机硅胶涂层光纤、聚酰亚胺涂层光纤以及金属涂覆光纤四种。凭借在制造工艺和性能上的不同特点，这几款耐高温光纤已经在油气井探测、航天、光纤传能等高端领域实现了部署，开拓了光纤应用的新市场。
耐高温丙烯酸树脂涂层光纤
耐高温丙烯酸树脂涂层光纤拥有优异的性能，可在85℃-150℃环境下长期稳定使用，同时其涂层可直接使用剥线钳进行涂层剥离。
一般情况下，耐高温丙烯酸树脂涂层采用光固化耐高温丙烯酸树脂进行双层涂覆。而江苏亨通光纤公司则选用一种新型的光固化耐高温丙烯酸树脂，对模具进行改进，采用单层涂覆工艺可使涂覆光纤外径达到200μm。与双层涂覆技术相比，单层涂覆耐高温光纤不仅涂覆工艺简化，拥有更高的生产效率，拉丝速度更高;同时其单层涂覆，不存在内外涂层的差异，因此其在高温下涂层失重率更小，拥有更加稳定的性能;另外其外涂直径为200μm，体积较小，可以用于小型器件的生产，拥有一定的市场前景。
从高层丙烯酸树脂涂层光纤的生产工艺上看，首先光纤预制棒在温度为1700℃-2200℃的高温石墨炉中融化并被拉丝成直径为125μm的裸光纤。裸光纤经过强制冷却后进入涂覆模具，之后通过紫外固化炉，使其快速固化变成外直径为245μm的成品光纤，最后使用收线装置将光纤绕盘。
有机硅胶涂层光纤
目前，200℃温度段的耐高温光纤主要是有机硅胶涂层光纤。能够在200℃的环境下长期使用，且衰减附加值以及涂层失重率均较低。不过，有机硅胶涂层光纤的生产成本较高，效率较低，还需要后期涂层热处理。
从制作工艺上看，其首先采用有机硅胶双层涂覆技术使光纤直径达245μm，之后在硅胶涂层外紧包一层聚四氟乙烯套，外径为700-900μm。硅胶涂覆的固化工艺主要有热固化和UV固化(UVS)两种方式。其中UV固化的工艺生产效率更高，工艺连接性较强。
有机硅胶涂层光纤的工艺与耐高温丙烯酸树脂光纤工艺类似，不同之处是使用了Wet-Dry涂覆方式：首先使用石墨拉丝炉将光棒加热熔融，进行抽丝，并使用UV固化。光纤收线完成后，还需要将其放入120℃的恒温加热箱中处理30分钟，随后利用紧套设备，在光纤外层再包覆一层聚四氟乙烯衣层。
聚酰亚胺涂层光纤
有机硅胶与耐高温丙烯酸树脂涂层的最高使用温度为200℃，而聚酰亚胺涂层光纤是一种能够在更高温度下工作的光纤。理论上，其300℃的环境下长期使用，在350℃-400℃可短期使用，同时在高压或真空的环境也能保持良好的性能，并拥有生物友好型，因此聚酰亚胺涂层光纤广泛用于航空、航天领域以及生物医药领域。
在现有的有机材料中，聚酰亚胺(PI)是一种综合性能极佳的高分子材料，其具备耐热性能好、耐低温性能佳、热膨胀系数较低、优异的机械性能以及生物友好性等特点。聚酰亚胺涂层光纤的生产工艺也相对复杂：使用石墨拉丝炉将光纤预制棒加热至1700℃-2100℃，抽丝速度为2m/min-20m/min，裸光纤经过直径监测仪后，进入内置了储料瓶和带有橡胶尖嘴的涂覆杯的预涂覆装置，在预涂覆和预固化后还需进行二次涂覆，从而保证将光纤涂覆至要求的外径。
与前两种耐高温光纤相比，由于涂层固化过程时间较长，因此聚酰亚胺涂层光纤的生产效率较低，拉丝速度约为10-20m/min。同时，由于模量较高，其也不能使用剥线钳施加外力进行涂层剥离，而应该采用火焰烧蚀、烤箱或马弗炉加热、等离子电弧烧蚀、CO2激光器加热烧蚀等方法。
金属涂层光纤
在大于400℃的空气环境的环境下，有机材料涂层会快速热氧老化，丧失保护光纤的作用，导致光纤失效。因此，只有金属涂覆光纤，才能正常使用。
金属涂层光纤将耐高温金属材料紧覆在裸光纤上，主要有化学镀、电镀法、熔融涂覆法与材料溅射薄膜法等制作方法。其中化学法与电镀法虽然工艺简单、容易操作、成本低;但是镀出的光纤衣层薄膜均匀度差，难以满足高灵敏度传感器的需求。
与前三种高温光纤的涂覆工艺相比，金属涂覆光纤的优势在于：金属衣层的热膨胀系数低，基本与光纤处于同一数量级;金属衣层的抗腐蚀、耐应力性能最佳;耐低温性能最佳，可在-269℃连续工作;衣层与光纤包层结合紧密，机械强度高;耐疲劳、抗水、抗氢性能好;可用金属焊接。
不过，金属涂覆的工艺最为复杂，需要精确溅射炉功率、反应物质流量，光纤收放速度，才能保证在裸光纤表面溅射均匀的衣层。同时生产效率极低，连续生产长度仅为1km左右。此外，由于金属涂层同样无法使用剥线钳进行涂层剥离，因此采用加热硫酸溶解方式或王水进行溶解剥除。
随着光纤应用领域的扩大，市场对特种光纤的需求持续增加，目前在售的几类耐高温光纤可以满足市场的部分需求，但都不同程度的存在局限性，这还需要广大光纤工艺工作者从生产工艺源头着手，改进工艺，制作出性能更佳的耐高温光纤。
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